1、由于机头或机筒中原料加热时间过长，机头和螺筒不清洁或加工温度太高，或螺杆损伤都容易产生老化料，挤出时形成大的麻点成凹洞，特别是在添加回用料时，这种情况应在停机1.5小时左右停加粉碎料，若停机后4小时不开机应迅速将温度降到150-200℃内，降低原料的分解程度，还应注意检查加工温度是否适应挤出要求。

2、原料潮湿时，钢塑管件表面产生小气泡定型后形成麻点，观察这类麻点在挤出的反方向上有拉伸形成的小尾巴，这时需对原料烘干处理。原料中有难以塑化的杂质时，也会产生麻点，这类麻点较大时可以看出麻点中部的杂质成分。原料中有较多的难以塑化的晶点成份时也可以产生麻点，这时需提高加工温度或更换原料。

3、定型套的冷却水量不均匀造成管材表面麻点，Φ315以上各种规格管材或多或少都存在此类现象，原因是随口径的增大，定型套受冷却水分布受重力影响越大，所需冷却水量越大，形成完整水膜越困难，应调整各进水管的水流量，适当增大上部水流量或增大冷却效果差的部位的水流量。

4、由于定型套冷却水道堵塞导致水量不匀，会造成麻点分布有规律，有时是直线排列于管子表面局部，这种情况下应清成调节流道孔隙，以保障冷却水的匀成膜，从而避免麻点出现。

5、水量太大造成钢塑管件表面麻点，这种情况主要发生在孔式定型套上，由于定型套内部流道不分区，水由重力作用下部分水压较大，水量较多，而上部水量较小，管材表面较软，造成水压大的地方出现麻点。